大野耐一的现场管理(珍藏版)(大野耐一著)

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《大野耐一的现场管理(珍藏版)》：采川人野语录的形式，全面阐释了大野耐一始创的“丰田生产方式”的思想内涵和精神。潜藏在常识中的错觉，数学计算的误区，不要害怕损失机会，限量经营即低成本生产，无效率的动作不是工作，减产也可以提高生产率，准时制生产，丰田独创的“看板方式”，改善应该按顺序进行，降低成本唯有依靠生产现场。
把不断改善的思想融入日常生活，大野先生以其独特的观察力，明目的意识，决不妥协的坚定信念以及非凡的执行能力，创造了让我们受用至今的丰田生产方式。

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如果预知改善会更好，那么就必须坚持完成，这就是丰田的“改善魂”。
　　——大野耐一

作者简介

作者：（日本）大野耐一译者：崔柳等注释解说词：高志明

大野耐一，著名的丰田生产方式的创始人。1912年出生于中国大连。1932年从名古屋高等工业学校毕业之后，进入丰田纺织公司，1943年，转入丰田汽车工业公司。1949年，担任机械工厂厂长，1954年成为董事之一，1964年担任常务董事，1970年担任专务董事，1975～1978年担任丰田汽车公司副社长。此后又先后担任丰田汽车工业公司顾问、合并后的丰田汽车公司顾问，丰田纺织协会会长等职务，于1990年去世。著作有《丰田生产方式》等。

推荐序
译者序
再版序言
初版序言
1 君子豹变
2 出现错误，坦诚承认
3 错觉降低效率
4 失败要以眼见为实
5 潜藏在常识中的错觉
6 数学计算的误区
7 不要害怕损失机会
8 限量经营即低成本生产
9 库存减少，半成品反增
10 量产就是低成本的错觉
11 无效率的动作不是工作
12 农耕民族更偏好库存
13 减产也可以提高生产率
14 景气时也应该考虑合理化
15 准时化生产
16 丰田佐吉翁的“自恸化”思想
17 以提高10倍以上的生产率为目标
18 超级市场方式
19 丰田独刨的“看板方式”
20 从巴西工厂学来的换模锻造方法
21 合乎道理才能称为“合理化”
22 机器应该能够随时被停止
23 怎样以低成本生产
24 不引进时下流行的机器人设备
25 工作就是和下属比智慧
26 没有主管的事务现场
27 合理化要不断地进行
28 困境激发智慧
29 成为值得信赖的“亲人”
30 整理整顿清扫清洁教养
31 改善应该按顺序进行
32 可动率与稼动率
33 生产技术与制造技术的差异
34 成本计算的陷阱
35 “豆沙馅饼”方式
36 降低成本唯有依靠生产现场
37 应以最短时问为标准时间

序言

作为丰田生产方式的创始人，大野耐-先生被誉为“日本复活之父”、“穿着工装的圣贤”。他一生所著并不繁多，本书就是其经典代表作之一。本书语言质朴，没有华丽的辞藻，但生动形象的比喻随处可见。所谓“大道至简”，通过阅读不难体会到先生的良苦用心，他力求用最直接的表达和举例，让每位读者都能充分、准确地理解文中所提概念和名词。
战后初期的日本，无论从经济还是技术上，都远远落后于欧美发达国家。但凭借着强烈的追赶意识和逐步完善的科学管理体系，日本仅仅用了20余年，便以制造大国的面貌重新矗立于世人面前。“日本制造”也逐步获得“高品质”的美誉。本书就是来源于那个崛起时代的“日本生产管理教父”的真知灼见。虽然本书成书于1982年，但是对今天正处于从制造大国向制造强国转型的中国制造，仍具有重要的借鉴和指导意义。

文摘

插图：

若是能够自己亲眼证实一下，然后再说同意，并表示“啊，这点我怎么没想到”，那样不是有助于更好地展开工作吗？我认为如果只是一味地研究钻头、车床，或者说一味地研究某种特定的技术，不可能提高整体的工作效率，因此，应该采取“集中研磨”。的方式。不过，当我说出“集中研磨”这个词的时候，有经验的人一定会说：“不行，那是战争时期的做法，已经有过失败的教训，因此才改成现今这样，不能再重蹈覆辙了。”但是，我并没有见到过战争时期的失败，于是我说只有让我亲眼见到这种失败，我才能够彻底地弄明白，我才能够真正地认同现行的工作方法。
我认为，之所以失败，一定是有其不可行的因素。那些所谓的失败发生在供应军需品的非常时期，技术人员们在军队的命令下进行“集中研磨”，必然很不情愿，因此结果注定失败。可是这次是出于我的提议，成功失败都无所谓，因此，技术人员们没有压力，结果却成功了，任何失败的迹象都没有。
在“集中研磨”的过程中，专家们提出了一些我不是很熟悉的细节问题，比如打磨方法应该根据材料的特质有所差别，如果铸造某种金属应该在第二次更换铸造条件，如果铸造的材料是铁应该怎样做等等。其实他们说的这些细节问题我不是十分关心，也不会影响到“集中研磨”的进展。我们需要做的是在工作开始前，让所有参与“集中研磨”的技术人员都了解这项工作的目的，例如这把军刀要用来做什么。至于他们使用什么机器来制造、使用什么材料来打磨以及以怎样的角度去切割，这些只需要确定一个标准，然后大家统一使用这个标准去工作即可。相反，如果要求好几百个作业员都必须成为研磨专家，那么结果必然是无效率的。
因此，在项目已经失败或者即将失败的时候，如果能够从最基本的工序来仔细地逐一检查，我认为一定可以阻止失败的再次发生，也必然会将生产效率提高许多倍。